了解、改进和衡量整体设备效率

在现代制造业的竞争格局中，效率至关重要。衡量卓越运营的一项关键指标是整体设备效率 (OEE)。但究竟什么才是“良好”的 OEE？制造商又该如何实现它？本指南将全面探讨 OEE 的基础知识、改进策略以及能够有效变革制造运营的最佳实践。

了解 OEE：制造效率的基础

整体设备效率 (OEE) 是一个强大的指标，用于衡量制造设备的运行效率与其最大潜能的比值。它由三个关键因素相乘得出：可用性、性能和质量。

OEE = 可用性 × 性能 × 质量

让我们分解一下每个组件：

• 可用性：设备可运行的计划时间百分比。它涵盖了故障、设置和调整等停机损失。
• 性能：设备实际运行速度与设计速度的比较。包括慢速循环和短暂停顿。
• 质量：已开工生产的总产量中，合格产量所占的百分比。该百分比考虑了缺陷和返工。

100% 的完美 OEE 得分意味着您能够以最快的速度生产出合格的零件，且无需停机。虽然理论上可行，但在实际生产中却很少实现。

什么构成了“良好”的 OEE？

行业标准提供了有用的基准：

• 85% 或更高：被视为离散制造商的世界一流水平
• 60-84%：总体来说不错，但仍有很大的改进空间
• 40-59%：相当典型，但表明有很大的改进空间
• 低于 40%：表示需要立即关注的严重问题

然而，这些基准应该结合实际情况来应用。“良好”的 OEE 会因行业、生产类型、设备使用年限以及许多其他因素而异。最重要的是建立基准，并在此基础上持续改进。

提高 OEE 的方法

1. 增强可用性

• 实施预防性维护：安排定期设备检查以防止意外故障。
• 优化转换程序：使用 SMED（单分钟模具更换）技术来减少设置时间。
• 监控和解决重复出现的问题：跟踪设备故障的模式以消除根本原因。

2. 提升绩效

• 解决小停顿：这些小干扰常常被忽视，但却会严重影响效率。
• 优化机器速度：找到平衡吞吐量和质量的最佳速度设置。
• 彻底培训操作员：训练有素的操作员可以保持一致的生产速度。
• 消除瓶颈：识别并解决生产流程中的限制。

3. 提升品质

• 实施防错：使用防错技术来防止缺陷的发生。
• 注重首次通过质量：力求第一次就正确生产，减少返工。
• 标准化流程：确保不同班次和操作员的生产程序一致。
• 投资质量控制系统：自动化检查可以更早地发现缺陷。

测量 OEE 的最佳实践

准确的测量对于有意义的 OEE 改进至关重要：

1. 建立明确的定义

根据您的具体情况，准确定义可用性、性能和质量的构成要素。每个人都应该理解这些因素是如何计算的。

2. 收集准确的数据

• 自动化数据收集：手动数据容易出现错误和不一致。
• 确保实时监控：即时反馈允许更快的调整。
• 验证数据质量：定期检查您的数据收集方法是否可靠。

3. 多层次分析

• 设备级分析：识别性能不佳的特定机器。
• 产品级分析：确定某些产品是否对 OEE 产生不同的影响。
• 轮班级别分析：比较不同团队和时间的表现。
• 工厂级分析：了解整体工厂效率趋势。

4. 可视化并传达结果

• 创建可视化仪表板：使 OEE 数据易于访问和理解。
• 定期分享结果：让团队了解当前的表现。
• 庆祝进步：认可成功以保持动力。

5. 注重持续改进

• 设定增量目标：力求实现现实的、渐进的改进。
• 实施 PDCA 循环：使用计划-执行-检查-行动方法进行系统改进。
• 让员工参与解决方案：一线员工通常对改进有宝贵的见解。

利用技术实现卓越的 OEE

现代智能工厂解决方案彻底改变了OEE管理。这些技术提供：

• 自动数据收集：消除手动输入错误
• 实时监控：能够立即响应问题
• 高级分析：识别模式和改进机会
• 预测性维护：在设备故障发生之前预见潜在的故障
• 集成能力：将 OEE 数据与其他业务系统连接

智能工厂解决方案可以改变您的 OEE 方法，提供比传统手动方法更深入的洞察和更有效的改进流程。