提升产能不仅仅是增加机器或雇佣更多员工，更在于更好地利用现有资源。隐藏的低效、计划外停机以及缺乏可视性往往是发挥全部潜力的最大障碍。

借助 数字化MES系统的实时生产监控，汽车制造商可以识别瓶颈、减少浪费并释放现有产能——所有这些都无需大量资本投资。

汽车制造商如何计算产能

汽车制造中的产能通常定义为理想条件下，机器、生产线或设施在给定时间内能够生产的最大产量。其计算方法通常如下：

理论产能 = 机器循环时间 × 可用小时数
有效产能 = 理论产能 – 停机时间 – 转换时间 – 闲置时间

但理论产能与实际产能之间的差距往往很大，而且如果没有数据支撑，这种差距是难以察觉的。手动报告方法很难了解实际在增值工作上花费了多少时间。因此，生产监控就变得至关重要。

数字化MES系统可自动实时捕获运行时间、循环计数、停机时间和可用性，提供实际容量以及阻碍其发展的因素的清晰、准确的图像。

能力下降或受限的常见原因

即使在高度自动化的汽车工厂，也存在许多因素阻碍工厂满负荷运转。常见问题包括：

• 计划外停机：设备故障、传感器故障或材料卡住可能会意外停止生产。
• 循环时间慢：机器运行速度低于标准速度或操作员每个零件花费的时间更长可能会降低产量而不会触发警报。
• 转换和设置：频繁或未优化的转换会占用可用的生产时间。
• 质量问题：废品或返工会减慢生产线的速度并减少生产的合格零件的数量。
• 缺乏数据：由于缺乏可见性，管理人员只能猜测根本原因，从而错失改进的机会。

数字化MES系统提供详细的停机时间跟踪，并为每个事件标记原因和持续时间。这有助于识别最常见的容量限制，无论是机械、程序还是人员相关。

实时可见性的价值

要提升容量，首先需要了解容量损失的位置和原因。实时可见性可以通过以下方式实现：