产品介绍

一、搬运机器人制造行业背景与数字化趋势

搬运机器人（AGV/AMR）已成为现代工业工厂智能物流系统的核心构成。在 3C、汽车、机械加工、仓储物流、光伏、电商等行业广泛应用。随着柔性制造、智能物流需求提升，搬运机器人制造企业面临快速增长以及更高技术门槛。

行业呈现以下趋势：

• 产品从“标准 AGV”升级为“智能 AMR”，软硬件复杂度提升
• 产品定制化需求旺盛，制造复杂度急剧上升
• 客户对品质与可靠性要求提高
• 人力成本上涨，工厂数字化成为刚需
• 行业竞争激烈，需要缩短交付周期、降低成本

在此背景下，搬运机器人制造企业普遍遇到两大挑战：

1. 制造复杂度提升但管理方式仍停留在 Excel + 人工经验阶段
2. 产品生命周期长，从设计 → 制造 → 调试 → 售后，数据链断裂

因此，构建以 MES 为核心的数字化系统成为行业发展的必然路径。

 

二、搬运机器人制造工厂的核心制造特点与难点

搬运机器人制造属于 机、电、软、控一体化产品制造，具有明显特点：

 

1. 产品结构复杂、物料种类繁多

一台搬运机器人由以下部件构成：

• 电机、减速机、驱动控制器
• 激光雷达、相机、IMU 等传感器
• 主控板、导航模块
• 电池组、BMS
• 结构金属件
• 线束系统
• 车轮、底盘
• 通讯模块

零部件数量多达 300～1500 种，每个关键件都需要追溯。

 

2. 定制化程度高，工艺路线差异大

不同客户的需求包括：

• 不同负载（100kg～5t）
• 不同导航方式（SLAM、激光、二维码）
• 不同软件配置
• 不同附件（顶升、牵引、货叉等）

导致：

• 工序变化
• 工位变化
• 零件变化
• 配置 BOM 大量分叉

制造计划与现场执行难度极大。

 

3. 软件与硬件强耦合，需要软件烧录与调试管理

搬运机器人必须：

• 上传导航软件
• 上传底盘控制软件
• 在线调试导航参数
• 作业路径标定
• 功能测试（避障、导航、抓取等）

软件烧录与参数调试也必须纳入 MES 管控与追溯。

 

4. 测试过程复杂、测试数据量大

AGV/AMR 的质量验证包含：

• 速度测试
• 路径跟踪误差
• 载重测试
• 稳定性测试
• 充放电测试
• 避障性能
• 自动对接/顶升对接测试

测试数据是产品质量的重要依据，需要与产品 SN 绑定。

 

5. 关键部件必须 SN 管控、一物一码管理

尤其是：

• 激光雷达
• BMS
• 主控板
• 电池
• 伺服驱动
• 导航模块

无 SN 管控，会造成严重的售后质量隐患。

 

6. 交付周期短、工位协同复杂、调试占用时间长

制造包括：

• 装配
• 电气配线
• 软件调试
• 系统联调
• 路线模拟测试

整个周期长达 7～25 天，MES 系统必须实现：

• 资源管理
• 产能管理
• 调试管理
• 进度跟踪

 

三、搬运机器人制造工厂 MES 系统的核心需求分析

针对行业难点，MES 的需求可归纳为九大类：

 

1. 全生命周期的产品质量追溯需求

追溯信息必须覆盖：

• 供应商批次
• 关键部件 SN
• 装配过程数据
• 软件版本信息
• 调试参数
• 测试结果
• 售后维修记录

建立“一车一档”的完整质量档案。

 

2. 产品质量管理需求

包括：

• NCMR 异常管理
• 客诉反馈闭环管理
• 工位不良统计
• 质量红灯/绿灯机制
• 关键质量点（KQP）数字化采集

 

3. 物料计划需求（APS 协同）

搬运机器人物料特性：

• 大量核心物料采购周期长
• BOM 差异大
• 软件版本与硬件匹配要求高

企业必须有：

• 物料齐套分析
• 关键物料可用性判断
• 工单物料自动匹配
• 缺料预警

 

4. 智能仓库管理系统需求

包括：

• 精准收货
• SN 管理
• 货位管理
• 工单备料
• 物料退料管理
• WIP（在制品）管理

 

5. 工单管理需求

每台机器人需明确：

• 工序路线
• 是否经过关键检验节点
• 软件烧录是否完成
• 测试是否合格
• 关键参数是否记录

 

6. 设备管理需求

包括：

• 自动测试工站
• 激光雷达精度检测平台
• 电池充放电测试仪
• 控制器烧录机
• 自动标定设备
• 视觉检测设备

设备必须上传实时数据，自动与 MES 集成。

 

7. 智能排单需求

包括：

• 工时预测
• 负荷分析
• 设备产能
• 人员产能
• 关键物料齐套
• 多型号混线生产

提升交付能力。

 

8. 电子看板需求

实现现场透明化：

• 工位状态
• 不良统计
• 人员效率
• 关键设备状态
• 当日产量
• 生产进度可视化

 

9. 手机移动端决策需求

管理者可以随时查看：

• 订单履约情况
• 库存
• 良率
• 工单进度
• 产线瓶颈
• 质量问题

 

四、MES 系统如何解决搬运机器人制造问题

MES 系统通过以下方式解决行业难点：

 

1. 解决产品复杂、部件多的问题

MES 提供：

• BOM 精细化管理
• 零件 SN 管理
• 工位数字化 SOP 指导
• 工序扫码防漏工序
• 自动采集关键装配参数（扭矩、电压、电流）

 

2. 解决软件烧录和调试不可控的问题

MES 集成软件烧录系统，实现：

• 烧录版本自动记录
• 版本与 SN 自动绑定
• 调试参数记录
• 烧录失败报警

实现软件追溯化。

 

3. 解决测试链路长、测试数据不透明的问题

MES 连接测试设备，实现：

• 路径误差测试自动上传
• 动作测试结果自动记录
• 自动生成测试报告
• 不良自动触发品质工单

实现“测试全透明”。

 

4. 解决物料库存不准与混料问题

MES 实现智能仓库，解决：

• 物料条码化
• SN一物一码
• 错料报警
• 工单备料自动匹配
• 库存实时更新

库存准确率可提升至 98% 以上。

 

5. 解决工单管理混乱问题

MES 自动进行：

• 工单拆解
• 工序管理
• 工位扫码防错
• 工位异常上报
• 实时工单进度

提升交付效率。

 

6. 解决交付周期难控制的问题

智能排单系统 APS 可：

• 自动评估物料齐套程度
• 分析人员与设备产能
• 生成最优排产方案
• 实时更新延迟与异常

交期准确率可提升至 95%+。

 

7. 解决管理层无法实时掌控的问题

手机 MES 解决：

• 数据可视化
• 实时预警
• 报表自动生成
• 工厂状态实时展示

实现移动化工厂管理。

 

五、搬运机器人 MES 系统功能详解

以下系统功能将从深度行业视角进行全面解析：

 

（一）产品品质追溯系统

1. 原材料追溯

包括：

• 供应商批次
• 来料检验报告
• 激光雷达、BMS、电机等 SN 采集
• 条码入库

确保来源清晰。

2. 过程追溯

包括：

• 工序扫码
• 设备数据自动采集
• 参数绑定（扭矩、电流、软件版本）
• 操作员信息

3. 成品追溯

包括：

• 完整装配链路
• 调试参数
• 软件版本
• 测试结果

建立“一车一码、一车一档”。

 

（二）产品质量管理系统

包括：

• IQC / IPQC / FQC 全流程质量管理
• 不良品流转
• 8D 分析
• 不良原因 Pareto 分析
• 供应商质量管理

提升良率与客户满意度。

 

（三）智能仓库管理系统

包括：

• 入库扫码
• 上架货位分配
• 工单备料
• 错料报警
• SN 管控
• WIP 管理
• 出入库记录

库存准确率可提升 30%～50%。

 

（四）物料计划系统（APS 联动版）

包括：

• 物料齐套分析
• 缺料预警
• 采购到料时间预测
• 工单物料自动匹配
• 库存周转分析

彻底解决因缺料导致的排产混乱。

 

（五）设备管理系统

包括：

• 测试工站数据自动采集
• 设备状态监控
• OEE 分析
• 维修保养管理
• 异常报警

适用于多种设备类型（电气、机械、测试等）。

 

（六）工单管理系统

包括：

• 工序路线
• 关键节点质检
• 软件烧录完成提示
• 不良品隔离
• 工单实时跟踪
• 混流生产支持

确保每台机器正确完成工序。

 

（七）电子看板系统

包括：

• 工单状态
• 产量统计
• 质量数据
• OEE
• 缺料信息
• 当日达成率

支持液晶 TV、工位屏、管理层大屏。

 

（八）智能排单系统

包括：

• 人员产能
• 设备产能
• 工时模型
• BOM 配置
• 物料齐套
• 订单优先级

自动生成最优排产计划。

 

（九）手机移动管理决策系统

包括：

• 工厂关键指标（KPI）
• 库存查询
• 工单进度
• 质量报表
• 异常报警
• 设备状态

适合管理层随时查看数据。

 

六、MES 系统在搬运机器人制造中的价值总结

1. 良率提升 3%～10%

2. 物料错误率降低 80%–95%

3. 库存周转提升 30%

4. 交付周期缩短 20%–40%

5. 设备利用率提升 15%–30%

6. 生产透明度完全可视化